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推动8s现场管理 提升标准化水平

2022-12-15 00:00:00     点击次数:      作者:本站

“定”促“标”  持续深化“8s”管理

为进一步提升8s现场管理水平,巩固现场整理整顿成果,自9月份以来, 加工一车间协调生产系统其他生产车间,围绕着“科学布局 定置管理 规范标识 取用快捷”的总体目的,制定了《生产现场区域定置化、标识化工作要求》。

10月份,加工一车间以《要求》为主线,动员全体职工对生产现场的办公区、工装放置区、工件放置区等区域进行了规范管理;同时对现场各区域放置统一规定尺寸、形状、高低的标识牌(或地面喷涂)等标识信息,以提升直接视觉效果。

要求标准从严从细,开展落实更是精益求精。车间管理班子根据各个岗位实际生产需要,定置量具模块并统一放置在工具箱指定区域;日常的一天一扫、两天一拖、每周定期大扫除活动保证地面的清洁;团支部定期用洗衣机为大家清洗衣服保障职工个人卫生,系列举措很好地提升了车间形象。

为切实做好8s”管理的长远提升工作,车间开展了“树标杆、学标杆、做标杆”见贤思齐活动,提升职工的精神素养。开设了“勤学习、强技能、做贡献”技能提升内训课程,实现了理论实践齐进行,师傅徒弟双提升的工作目标;月度评比现场管理提升最佳示范班组,并颁发流动红旗,树立竞争与学习意识,营造了良好的比、学、赶、超、帮氛围,夯实了“8s”管理基础。

通过一系列的制度完善和大家的学习努力,车间反映出的共性、个性问题得到优化,生产现场完成了区域功能化、标识清晰化、状态明了化基本工作。下一步,车间将以定置化、标识化为出发点,落实8s”相关标准,以全员参与、坚持不懈的姿态,创新思路、铆足干劲,推进加工一车间现场管理水平再上新台阶。

做好8s管理  促车间管理不断提升

加工二车间认真学习贯彻公司关于8s管理工作要求,结合部门实际情况,加大人员培训,查找问题、落实整改到不断完善,狠抓落实工作和改进,促使车间管理水平持续提升。

广泛发动宣传,提升职工工作主动性。车间落实公司要求,注重8s管理的宣传和相关知识的学习。设计制作了8s管理看板放置在车间显眼处,参加公司生产系统围绕8s管理开展黑板报展评,让车间职工每天都能看到和8s管理相关的知识。车间先后三次组织职工集体学习8s管理知识,并指导各班组利用班会时间集体进行学习,同时将相关知识通过微信转发给职工,引导职工利用业余时间自学。通过相关知识的宣传和学习,车间职工能够掌握8s管理内容,并且明确每一项工作的要点。在同时开展的现场管理整改中,车间职工逐渐从被动服从转变为主动配合,使车间8s管理工作落实的更快更好。

落实8s管理要求,全面整改生产现场。车间认真分析8s管理工作要求,结合部门实际情况制定工作推进方案。明确主要工作内容以及相应的负责人,以班组为单位将车间划分成多个区域,包括各班组加工区、钢件毛坯放置区和办公区等区域,明确责任班组和工作要求。车间组织专人每天进行自查,同时配合相关部门进行专项检查,对发现的问题立即整改,督促个人和班组更好的将工作落到实处。车间为各生产班组重新设计制作了班组管理看板,使各项工作更加清晰准确。

完善现场定置管理。对现场首件区和在制品放置区管理进行优化升级,完善了放置方式,使前后工序职工和相关人员更加明确零部件的名称和在工序上的生产状态。指导各班组改进刀具和量具的放置,使刀具取用方便,量具得到有效保护,现场更加规范有序。

车间组织人员不定期对废品区及时进行清理,杜绝废品积压的情况出现。根据加工内容将三台线切割设备集中摆放,极大地方便车间管理和职工使用。

推动培训学习,提升职工技能水平。持续开展职工技能提升工作,配合公司创建“鲁卫工作室”,积极组织职工参与公司“师带徒”活动,并通过车间大会和班组长会的方式传达公司对学习专业知识、提升工作技能的重视和对个人成长的好处。车间落实公司要求,在10月份组织职工开展了本岗位工艺知识的学习和考核,所有生产一线职工全员参与。从11月份开始,车间坚持每周利用1个小时的时间组织部分青工和转岗职工学习专业知识,并通过布置作业的方式督促他们利用业余时间自学。

加工二车间坚持推动8s管理要求落地实施,营造规范、合理、有序、整洁的生产现场,提高职工工作技能,实现车间生产能力的有效提升,助力企业高质量稳定发展。

推动现场8s管理  持续改进促提升

近期,新能源公司积极响应推进淄柴总部提出的8s”现场管理工作,深度提升各方面管理工作。公司领导第一时间组织召开专题工作会议,提升思想站位,落实部门分工,达到全员参与,共同改进提升,统一人员思想认知,共同维护改进成果。营造一个以安全为中心,以效率为根本,以节约为目的的整洁化生产区域。新能源对装配区、清洗区、试车区、发机区、仓库等区域进行优化整改。

生产流程包含清洗、装配、小组装、试车、机组发运、零部件存放等多种功能性,综合性较强,在这个区域中又分整机装配区、整机存放区、零部件待转区、待装配区、暂存区、备件区、等等,区域划分以及区域功能属性是此次整改的重点。

通过区域划分,物料摆放有序,定置定位合理,标识一目了然,作业操作规范,领取准确高效,环境整洁干净,提升了现场管理水平,保证了安全作业。做到零部件存放、转序、备件等信息、状态明确,提高工作效率,避免混淆。

对于单台装机用量大、数量多的物料制做物料架统一放置,取用方便,同时解决了堆放对零部件造成的磕碰伤,物料架,工具柜内部物料明确标识,做到整洁有序。按区域功能重新规划涂刷地面标识线,区域设立责任人,明确区域管理标准要求。

对物料架铺设橡胶板,分工序规划定制物料区域,取用方便,同时也可以做到多余物料及时清理,工具箱使用珍珠棉依次、依序给开口、异性、梅花扳手定位放置,少了哪件一目了然。

严格控制外来车辆,非必要不允许送货车辆进入生产装机区域,一是减少车辆穿行生产区域带来的不安全因素,二是减少车辆行驶以及卸货等对地面地坪漆的损伤。

通过led大屏以及车间电子屏、展板等扩大安全知识、安全信息、应急预案的宣传力度,提高现场操作人员安全意识,不断提升安全管理水平,真正做到从“要我安全”,到“我要安全”意识的转变。使用安全投影灯,从进入车间大门起,提醒进入生产区域人员注意安全。

新能源公司将以此次管理提升为契机,不断巩固提升8s管理成果,进一步提高工作效率,让安全隐患消除在萌芽状态,让现场环境保持在规划范围。8s管理工作不是一朝一夕,目前,虽初见成效,但任重道远,只要坚持不懈,持续改进,就能向8s管理新目标攀升。


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